德國 Thunderbike 公司現在使用哈默 C 42 U MT 五軸銑車復合加工中心，進行重型摩托機車上的輪轂等零件的生產。令人著迷的完美騎行體驗來自于可靠高效的制造過程。

德國 Thunderbike 機車公司

大多數人在看到真正的 Thunderbike 時通常會感到嘆為觀止。這家哈雷·戴維森經銷商和定制摩托車制造商展示了其如何制造定制的離合器蓋和輪轂，以及哈默的銑車復合技術在其中扮演的角色。

托馬斯·扎爾曼（Thomas Zarmann）回憶起赫伯特·尼豪斯（Herbert Niehues）第一次在 C 42 U MT 上以 800 rpm 的速度加工 300 公斤的坯料時說："我們實際上是從窗口后退了一步"。托馬斯·扎爾曼是雷霆機車公司的生產經理，他介紹說，赫伯特·尼豪斯為銑削生產帶來了尖端技術。上述事件發生在 2013 年，當時雷霆機車公司從貝托特哈默機械制造股份公司購買了第一臺加工中心—— C 42 U MT。在初次啟動之前，任何疑慮都是沒有根據的，哈默公司根據車床的嚴格安全要求開發了銑車復合加工中心。例如，包括機床頂蓋在內的整個外殼和尺寸。此外，回轉工作臺還集成了平衡系統，該系統考慮了質量慣性，甚至能夠平衡雷霆機車上重達 300 公斤的坯料，從而確保在最大速度下的安全運行。

▲ Thunderbike 在 2008 年獲得了歐洲錦標賽冠軍。

Thunderbike 公司在德國的 Hamminkeln 鎮擁有 160 名員工，提供的產品正如其名：傳奇的哈雷·戴維森摩托車。

起初，這里的一切都比現在的建筑群要簡陋一些，包括它自己的餐廳 Roadhouse：早在 1985 年，安德雷亞斯·伯格福斯（Andreas Bergerforth）就開辦了一家占地 150 平方米的摩托車修理廠，名為 "Motorradschuppen"，主要維修和改良日本的摩托車。

一年后，他搬到了一個更大的廠房，并于 1987 年成為鈴木的正式經銷商。隨著時間的推移，Thunderbike 的業務領域逐漸發展壯大，現已享譽全球：小規模定制和生產摩托車零部件。

 2006 年，Thunderbike 成為哈雷·戴維森的官方經銷商。公司在哈明克爾恩的工廠生產用于定制摩托車的零部件，并生產帶有獨立車架的定制摩托車。在這里，您還可以找到維修車間、超現代化的陳列室以及哈雷·戴維森原裝配件和售后市場配件的配送中心。

哈默的銑車復合技術啟動了生產

哈雷機車獨特而有力的聲音經常從外面飄進來，幾乎淹沒了員工休息室下面車間里正在忙碌工作的銑削中心發出的嗡嗡聲。在這里，生產經理兢兢業業地回答著關于 "如何以及為什么 "投資哈默機床的問題，Thunderbike 現在擁有三臺哈默機床。對表面和設計的要求，以及推動業務發展的雄心壯志，凸顯了 2012 年對新機床的需求。

扎爾曼開玩笑地說："由于赫伯特是哈默的忠實粉絲，很明顯我們在某個階段必須擁有一臺哈默機床。事實上，哈默是當時唯一能夠提供滿足 Thunderbike 需求的正確技術的制造商：輪轂由實心塊銑削而成，外觀精美，達到了前所未有的完美水平。"即使在當時，我們也生產自己的輪轂，但這需要三臺機床和五到六次的裝夾，而且輪轂的外觀和質量與我們今天所能達到的水平相差十萬八千里，" 托馬斯·扎爾曼解釋道。

工作臺可以同時回轉和擺動，從而可以進行各種角度的加工。與純車床相比，Thunderbike 可以使用更短的刀具加工更復雜的幾何形狀。" C 42 U MT 正是我們在 2012 年所需要的技術和可用空間"。時至今日，它仍能順利克服最大的挑戰 —— 整體式車輪：在高進給率和高轉速條件下，幾乎總是在五軸聯動加工中，運行時間長達 10 至 20 小時。而且最后，表面質量必須完美無瑕。

2016 年和 2020 年，兩臺 C 32 U 機床的到來，取代了另一家制造商現有的兩臺設備。"為什么我們要購買更多的哈默設備？第一臺加工中心的可靠性和精度，以及它的人體工程學設計和操作理念讓我們大開眼界。除此之外，還有堪稱典范的服務。

 扎爾曼說："無論是電纜松動還是機械故障，維修人員都非常清楚自己在做什么。他最不喜歡的兩件事是維修成本和停機時間?！?/span>

▲ 最終，Thunderbike 在黑色陽極氧化輪轂上打磨出個性化細節，從而進一步增強了設計感。

萬 能 的 應 用 能 力

大約 15% 到 20% 的零件需要在 C 42 U MT 上進行銑削和車削。"但我們不會因為沒有圓形的工件而讓機床閑置。我們可以在上面加工任何我們想要的零件，" 這位生產經理稱。

擁有三臺哈默加工中心提高了生產能力。標準化的操作理念意味著靈活性。"我們現在有幾臺機床，我們可以在上面直接來回移動大部分銑削零件。這意味著我們總能生產出一些產品"。

除輪轂外，Thunderbike 還生產車輪中心、指示器和空氣濾清器元件等附件，通常由鋁、黃銅制成，有時也使用不銹鋼。例如，不銹鋼用于空氣懸架的氣缸。盡管氣缸是車削件，但 Thunderbike 偶爾也在 C 42 U MT 上加工它們——當所有車床都被占用時。"我們盡量保持生產的靈活性，這有利于我們的日常工作，" 扎爾曼說。另一個在五軸銑車中心上感覺賓至如歸的部件是自行設計的 Open-Mind 離合器蓋。托馬斯·扎爾曼使用深受 Thunderbik 的用戶們喜愛的星形設計，解釋了從最初設計到成品離合器蓋的實際制作過程。

▲ Julian Otten 從 C 42 U MT 機床上卸下加工完畢的離合器蓋。

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第一步由 3D 產品設計師和設計工程師安德烈·考斯托斯特（André Kosthorst）負責：他在個人電腦上將想法變為現實，并借助 3D 打印機將數字圖紙轉化為第一個真正的原型。如果一切都符合他的要求，團隊就必須做出決定：哪臺機器應該使用哪種夾具銑削零件？

扎爾曼說："這就需要我們同事的經驗了，" 他指了指位于一樓員工休息室斜對面的加工部。模擬軟件確保 C 42 U MT 的編程正確無誤，然后赫伯特·尼豪斯夾緊第一塊坯料，幾分鐘后，星星開始變得清晰可見。

然而，表面仍有銑削的痕跡。去除這些痕跡的工作留給了表面處理同事，他們來對未加工的離合器蓋進行打磨和噴砂。 

"當然，我們也可以在機床上生產出表面加工完美的離合器蓋，從而省去手工作業。但這需要大量時間，而且我們每天只能生產 7 個零件，而不是 50 個，" 扎爾曼解釋說。在陽極氧化過程中，工件被鍍成黑色。最后通過三臺五軸加工中心中的一臺進行加工，確保星形部件熠熠生輝。

從 一 開 始 就 信 服

更換地點：托馬斯·扎爾曼帶領我們進入 2021 年開業的新廠房 —— 經過高頻旋轉的銑床車床和一排排半成品輪轂。我們繼續前行，經過右側的拋光和焊接車間。然后我們穿過院子，向在維修車間組裝客戶機器的機械師揮手致意，并很快在一間先進的會議室里坐下。

在這里，我們很好地屏蔽了生產噪音，只有偶爾傳來的哈雷摩托車駛向車間的隆隆聲，這是誰也無法或不愿消除的聲音。赫伯特·尼豪斯向我們介紹了他是如何對來自高斯海姆（Gosheim）的加工中心著迷的："上世紀 90 年代末，我曾在第一批哈默 C 系列機床上工作過，她的人體工程學設計、直觀的控制理念和令人驚嘆的功能，讓我當時和現在一樣感到震驚?！?/span>

最后，我們來到了展示廳，這里擺滿了新哈雷和二手哈雷，我們還發現了 Open Mind 離合器蓋。在黑色摩托車上，閃亮的銑削星形圖案給人留下了深刻印象。當最后一塊芯片被移除后，原鋁仍未受到保護。 

"如果您在雨中騎行兩年而從不清洗，星形表面就會開始出現痕跡?！?托馬斯·扎爾曼警告說：“但大多數投資設計部件的人都會妥善保養他們的摩托車。而且，無論如何，大多數哈雷摩托車在下雨天都會呆在車庫里?！?/span>